Al igual que muchas industrias, la de la transformación de frutas y hortalizas se ve amenazada por la falta de mano de obra. ¿A qué retos se enfrentan los segmentos de IV gama/valor añadido, conservas e IQF? ¿Qué soluciones podrían adoptarse que fueran útiles en el largo plazo?
Tiempo limitado para procesar
"El tiempo para procesar es muy limitado", dice Matt Dwyer, de ProEx Food. "La atmósfera y la temperatura afectan muchísimo a los productos poscosecha. Incluso productos de larga duración en los estantes, como el maíz dulce, se tienen que refrigerar lo antes posible después de la cosecha, y normalmente se procesan en un plazo de 16 horas". Las judías verdes a menudo se tienen que procesar en las 20 horas siguientes. Por ese motivo, muchas plantas procesadoras se sitúan cerca de las zonas de cultivo. "Tanto en Estados Unidos como en Europa, la mano de obra estacional necesaria para cumplir estos plazos se ha estado volviendo cada vez más escasa, sobre todo en las zonas rurales, donde se encuentran muchas de estas instalaciones", añade Dwyer, quien conoce bien estos problemas, puesto que ha dirigido muchas instalaciones de procesamiento estacionales en el medio oeste de Estados Unidos durante muchos años.
Escasez de mano de obra
La situación laboral se ha convertido en un efecto de bola de nieve. La COVID está provocando que se ausenten más trabajadores, pues muchos aprovechan oportunidades en otros mercados laborales. Esto está obligando a los equipos a hacer la misma cantidad de trabajo con un grupo más reducido, con el riesgo de sobrecarga, lesiones y menor retención que ello conlleva. "Esto incrementa el poder de los trabajadores", señala Dwyer. "Siguen pidiendo aumentos y no regresarán a lo que hacían previamente. Varios de nuestros clientes han visto elevarse los costes de la mano de obra un 20% o más cada año en los dos últimos años, y prevén que continuará". Y esto se suma a un año de falta de mano de obra, que ya se notaba mucho antes de la COVID.
Reducción de la plantilla
"Hoy por hoy, hay demasiadas instalaciones de procesamiento que siguen funcionando de una manera muy manual", observa Dwyer. El maíz dulce es uno de los productos que más intensidad de mano de obra necesita para su transformación, pero no es el único. Existen muchas oportunidades para la automatización en varios niveles de inversión e implementación. "Cuando evaluamos una línea procesadora de IV gama o cualquier otra línea, primero nos fijamos en el número de personas que se podrían reducir. Este es el proceso que estudia todo nuestro personal, porque, con el aumento de los costes, la reducción de la plantilla es una manera de mitigar los variables cambios de los costes", explica Dwyer.
Si tomamos como ejemplo el maíz dulce fresco envasado en bandejas, se pueden automatizar la orientación del producto, los defectos, la carga de las bandejas y el envasado. Una línea de envasado de maíz dulce totalmente manual normalmente necesita 20-30 trabajadores por turno, dependiendo de la capacidad. "Se puede automatizar todo el proceso, solo se necesitan dos personas para poner en marcha toda la línea". En el segmento de la patata fresca para el mercado, la automatización de una línea de clasificación puede reducir la plantilla fácilmente a la mitad. "En una línea con diez trabajadores no cualificados, habría que sustituirlos por uno o dos trabajadores cualificados para mantener el equipo de clasificación óptica, y eso sin hablar de lavar, eliminar piedras, pelar, cortar, etc.".
Aumento de la capacidad
Automatizar una línea procesadora no solo se traduce en la reducción del personal, sino que también permite a los procesadores aumentar considerablemente la capacidad. Este incremento de la capacidad deriva en un retorno de la inversión mucho más rápido.
"Otro beneficio clave de la reducción de la plantilla es que disminuyen los costes por lesiones. En algunos casos extremos, me encuentro con empresas que destinan 1 millón de dólares o más del presupuesto solo a lesiones", comenta Dwyer. Las lesiones de espalda por levantar peso y por inclinarse son las más habituales, y Dwyer sugiere a los procesadores averiguar qué es lo que más lesiones provoca y automatizarlo sin más dilación.
Si bien la automatización no elimina todos los costes, ayuda a controlarlos, lo que, al final, es mejor para la empresa. El equipo de ProEx Food es capaz de asesorar sobre mejoras del proceso y también sobre automatización. "En primer lugar, evaluamos las instalaciones. A partir de nuestras observaciones, hacemos recomendaciones al cliente. Cada situación es diferente. Escuchamos a nuestros clientes y hacemos recomendaciones basándonos en sus necesidades".
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