En Sudáfrica, todos los almacenes de fruta se hacen la misma pregunta: ¿dónde está el límite entre la máxima eficiencia operativa y el bienestar de los trabajadores? En los almacenes de Europa occidental y Australia se respira una inquietante ausencia de personal, comparada con el ajetreo de un almacén de Hoedspruit durante la temporada alta de cítricos.
Las próximas ocho semanas serán intensas en BBI Packers, donde se envasan simultáneamente Nadorcott y Valencia gracias al trabajo de 620 personas en dos turnos diarios de once horas.
Es uno de los seis almacenes de envasado del grupo ANB, titular de una licencia Nadorcott en el sur de África. La mayor parte de la fruta que se manipula en BBI Packers se cultiva en la zona de Hoedspruit, mientras que antes el almacén envasaba sobre todo fruta de su empresa hermana, Indigo Fruit Farming. En los dos últimos años se han establecido nuevas asociaciones con productores externos, y las instalaciones funcionan ahora diez meses al año.
© BBI Packers
En noviembre, empiezan a envasar limones para el mercado local, y continúan hasta la semana 38 con los tipos Valencia tardíos. A lo largo de ese periodo, reciben aproximadamente 45.000 toneladas de cítricos, con una ligera inclinación hacia el grupo de las mandarinas y clementinas. En una instalación separada pero adyacente, envasan mangos durante el verano y aguacates en otoño.
El tamaño de las instalaciones de las operaciones les da fuerza a la hora de negociar las compras de material de envasado. El director general, Cornél Pieterse, señala que aproximadamente un tercio del coste de una caja de 15 kg de cítricos se destina al material de envasado (el otro tercio se destina a la producción, la mano de obra y los costes logísticos).
Cornél Pieterse y su equipo, conscientes de los costes que los productores y exportadores asumen para su fruta —casi 1 rand por kilogramo en gastos de transporte solo para llevarla al puerto—, consideran que es su responsabilidad explorar las posibilidades que ofrecen las distintas opciones de envasado.
© BBI Packers
Cornél Pieterse, director general de BBI Packers, Hoedspruit, provincia de Limpopo.
Temporada de alta coloración
BBI empaca en la marca premium del grupo, ClemenGold, distintas variedades, entre ellas la Leanri, seguida por la Royal Honey Murcott (RHM), que, según Cornél Pieterse, es ideal para iniciar la temporada de cítricos de fácil pelado en China.
"La calidad externa de la fruta que hemos recibido es de un nivel muy alto. Los primeros contenedores de RHM han llegado recientemente a China, y nuestros clientes han quedado muy satisfechos", afirma. "Llegamos a un mercado vacío, que esperaba nuestra fruta, y están entusiasmados con la RHM".
Durante marzo y abril, envasaron pomelos Star Ruby, que este año tenían muy buen color, observa. Lo mismo están notando en las Valencia que envasan ahora.
"El año pasado envasamos entre 5.000 y 7.000 toneladas menos de Valencia debido a que la demanda local para zumo redujo las exportaciones. Muchos productores de nuestra zona sufrieron granizo antes del inicio de la campaña, por lo que optar por la industria del zumo fue una decisión fácil. Este año, los productores han tenido más suerte con respecto a los daños por granizo".
© BBI Packers
Crear un entorno propicio y humano
Un almacén de envasado es un lugar de trabajo intenso, extenuante y repetitivo, que obliga al personal a pasar largas horas de pie. "Estamos muy bien acreditados, prueba de que intentamos estar en sintonía con las necesidades de nuestro personal", dice Pieterse.
"Nuestros sistemas de información son muy progresistas. Con nuestro nuevo proyecto Fresh360 y nuestro enfoque ascendente, animamos a nuestro personal a responsabilizarse de sus tareas cotidianas hasta tal punto que la eficacia y la productividad están integradas en nuestro sistema", prosigue Pieterse. "Estamos decididos a envasar la fruta en el envase ideal, en el momento adecuado y con la marca apropiada para optimizar la cosecha de nuestros productores, y eso empieza en la planta de envasado".
Las expectativas en materia de productividad se hacen explícitas y, mediante una comunicación constante, el empleado puede seguir su progreso horario hacia un objetivo claro. La remuneración se basa en objetivos, y el esfuerzo extra se reconoce y recompensa, afirma Pieterse.
© BBI Packers"Poder medirlo todo elimina la subjetividad del sistema. Sabes para qué estás trabajando. Eso es importante para nosotros".
En este entorno propicio, Pieterse señala varias historias de éxito. Tumelo Theko pasó de trabajador general en el almacén a jefe de producción; realizó numerosos cursos de desarrollo de capacidades y participó en nuestros programas de aprendizaje.
Machoene Ngoepe (derecha) empezó como empleada de calidad de entrada y hoy dirige el departamento de control de calidad y conformidad de BBI Packers.
"Como parte de nuestro programa de gestión de talentos, planificamos la sucesión y el desarrollo de competencias para capacitar a nuestro personal", explica Pieterse. "Así reducimos riesgos y garantizamos la retención de talento en todos los departamentos".
Para más información:
Cornél Pieterse
BBI Packers
Tel.: +27 15 795 5337
[email protected]
https://bbipackers.co.za/
