Mejora de las unidades envasadas por hora de trabajo
La última tecnología identifica retrasos indeseados en la línea de envasado
Un parámetro importante a la hora de medir la productividad de una planta de envasado son las UPWH (Units Packed per Worker Hour, o unidades envasadas por hora de trabajo). Las pruebas empíricas muestran que en la mayoría de las plantas de envasado, en las mejores condiciones, solo 50 minutos de cada hora son productivos, siendo el rendimiento normal de alrededor de 45 minutos por hora. Sin lugar a dudas, estas pérdidas tienen un gran impacto sobre las UPWH y, por tanto, en la productividad general.
La productividad depende de varios factores que pueden dividirse entre eficiencia real de la línea de envasado y problemas de inactividad operacional, siendo ambos reductores del tiempo de envasado disponible y de las UPWH. Los factores clave que afectan a la productividad son:
• Falta de producto en la línea
• Falta de materiales de envasado en la línea
• Insuficientes operadores en la línea (tardanza, prolongación de los descansos, etc.)
• Fallo del equipamiento
• Retraso en el cambio de turno
• Retrasos por la reposición del film de envasado o de las etiquetas
Las últimas tecnologías de envasado pueden identificar las razones de los periodos de inactividad, proporcionando un control excelente en entornos de envasado de producto fresco. Murray Hilborne, de Marco, ha experimentado de primera mano los problemas asociados con los periodos inactivos: “La principal dificultad es ser capaz de identificar y medir estos periodos de inactividad para poder entender su efecto global. Suele tratarse de un cúmulo de detalles menores o interrupciones que, aislados, no parecen amenazar la productividad y son por ello muchas veces desestimados o pasados por alto”.
“El sistema de Marco puede preconfigurarse para proporcionar a nuestros clientes datos importantes sobre los periodos de inactividad, resaltando dónde, cuándo y por qué las líneas de envasado no están en funcionamiento en un periodo de tiempo dado. La pantalla del sistema YCM se pondrá roja cuando se registren periodos de inactividad y el supervisor tendrá que seleccionar una de las razones predeterminadas para la interrupción. Existe la opción de hacerlo de inmediato o al final de un lote o cambio de turno y esta información vital puede usarse después para mejorar la eficiencia general”.
El sistema de control de productividad YCM de Marco tiene una excelente y probada reputación a la hora de reducir el sobreenvasado o exceso de envasado, minimizar el desperdicio y aumentar la productividad de las plantas de envasado de todo el mundo. Consigue con frecuencia mejoras en la productividad del 30% o más para sus clientes, con retornos de la inversión de seis meses o menos.
Murray señala que cuando se invierte en tecnología para la planta de envasado deberían tenerse en cuenta también otros temas importantes. “Las nuevas tecnologías están reduciendo los gastos de mano de obra. Aunque esto es positivo desde el punto de vista financiero, las operaciones pueden alargarse, lo que da lugar a tiempos de inactividad innecesarios. Elegir el equipamiento adecuado para la planta de envasado es esencial y el coste inicial no debería ser siempre el factor determinante. Por ejemplo, aunque una etiquetadora de doble cabezal es inicialmente más cara que una de cabezal simple, pronto son palpables los beneficios. En cuanto un cabezal se queda sin etiquetas, el segundo cabezal se pone en marcha, sin pérdida de tiempo de envasado debido a la reposición de etiquetas o a los cambios. Otro ejemplo, las cintas transportadoras inteligentes de múltiples niveles inteligentes proporcionan un flujo constante ininterrumpido de producto, lo que garantiza que los productores continúen envasando en su puesto de trabajo y obteniendo la máxima productividad por cada hora trabajada”.
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Becky Hart
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