Hochfeld establece nuevos parámetros de planta empacadora
¿Cómo utiliza RHG el sistema de control de rendimiento de Marco?
El sistema supervisa y controla cada cajita envasada durante el curso de una tirada de producción y automáticamente regula la cantidad de fruta envasada para que el promedio de la tirada completa se aproxime tanto como sea prácticamente posible al objetivo deseado.
Cada empacador individual se ubica en una estación de trabajo especialmente adaptada, completa con equipo de peso inteligente, y es controlado por un sencillo sistema de semáforos de lenguaje transparente. Cuando el envase se encuentra a fracciones de gramo del objetivo, las luces verdes se encienden para indicar que las cajitas han alcanzado un peso satisfactorio. Si el empacador retira una cajita fuera de especificación el sistema se bloquea hasta que un supervisor lo ‘desbloquea’ y le permite continuar. Esto significa que el sistema es un método sumamente eficiente de supervisar y controlar el desempeño del empacador y eliminar errores humanos, y al mismo tiempo virtualmente eliminar el excedente del proceso de empaque.
¿Este sistema podría beneficiar a terceros que desean envasar en origen?
Habría enormes ganancias para toda la cadena de suministro si pudiéramos hacer que los proveedores utilizaran el sistema de control de rendimiento de Marco en origen. En el hemisferio sur, los empacadores, de manera habitual, sobreempacan tanto como un 12%. A pesar de que en general se lo acepta como parte del negocio, es un gran perjuicio para la rentabilidad, especialmente cuando este excedente se repite en cientos de miles de cajitas.
Minimizar el excedente en el empaque es de vital importancia, ¿pero cómo se reduce el desperdicio?
El desperdicio es un problema importante; un empacador nos dijo que están perdiendo el equivalente a dos cajones de uva a granel por línea por día durante el proceso de envasado manual y muchas de esas uvas ‘perdidas’ se encontraban perfectamente dentro de la especificación aceptable. El sistema de Marco mostraría su potencial a través de lo que describen como la ‘retroinformación del primer llenado’, que manipula a los prellenadores para garantizar que controlan con exactitud los niveles de desperdicio.
Utilizando nuestro propio ejemplo, desde que nos mudamos a la nueva planta, el excedente que hemos logrado en tiradas de más de 500 cajas ha sido de un grano de uva en más o en menos por paquete, lo cual en términos reales equivale a cero ya que no se puede poner media uva en una cajita. Por supuesto que el desperdicio depende mucho de la calidad de la fruta con que se trabaje, pero ha habido una reducción notablemente sostenida.
¿El sistema de gestión de control del rendimiento tiene otros efectos secundarios?
Encontramos que ha aumentado la eficiencia en toda la planta empacadora ya que el sistema Marco nos ha permitido duplicar efectivamente la velocidad de envasado utilizando las mismas líneas. Esto no significa que ahora envasamos dos veces el volumen, pero podemos envasar con muchas menos horas de empacado que antes, agregándole valor al servicio que prestamos tanto para nuestros proveedores como nuestros clientes. Los costos de la planta empacadora normalmente son la parte más cara del proceso y cualquier eficiencia que se pueda incorporar al proceso de empaque bien valen la pena.
¿Por qué no están todos utilizando a Marco?
Como ocurre con todas las innovaciones, siempre hay que convencer a la gente de la necesidad de hacer la inversión inicial. Marco ofrece un proceso de prueba, que primero trabaja con un empacador para medir el sobreempaque existente al final de la línea, y luego utiliza una estación de trabajo demo con el software de control de rendimiento de Marco instalado para monitorear el envasado de aproximadamente 100 cajitas. Este sencillo proceso brinda una clara visión antes y después y una medida precisa del peso ahorrado. Si lo multiplicamos por el volumen real y lo colocamos en un contexto financiero, cada envasador puede ver el posible retorno de la inversión – los resultados son sumamente persuasivos.
Ya he estado elogiando las virtudes del sistema en Chile y en Sud África y lo llevé a Murray [Hilborne, director ejecutivo de Marco Ltd] a ver algunos de los mayores productores de nuestra base de proveedores en Chile. Ya no había tiempo para que ellos pudieran implementar nada antes de la temporada, pero sé que dos o tres van a intentar introducir los productos de Marco en sus plantas de envasado antes de la próxima temporada.
¿Cómo pueden estar seguros los importadores del Reino Unido de que la fruta envasada en el extranjero cumple con las especificaciones del cliente?
Para los proveedores que envasan en origen, el módulo Trac-IT de Marco incluye software que le enviaría informes electrónicos detallados a RHG, con la documentación e información exigida para verificar que las cajitas han sido envasadas ajustándose a las especificaciones del cliente. La fruta debe ajustarse a especificación y ser correctamente envasada, por supuesto, pero no hay ningún motivo que impida controlar los pesos.
¿Cómo se compara Marco con sus competidores?
He visto muchos sistemas diferentes en todo el mundo que intentan optimizar el rendimiento del empaque, pero ninguno se acerca al sistema de Marco. Es el diseño y la innovación lo que destaca a Marco de sus competidores ya que lo que han creado es una evolución de todos los sistemas anteriores. El sistema de gestión de control de rendimiento se integra perfectamente al proceso de envasado y su simplicidad significa que cualquiera puede utilizarlo con un mínimo de capacitación.
Tratar con Murray y su equipo es un verdadero placer. Somos consumidores críticos de cualquier producto que compramos y tenemos nuestros puntos de vista y opiniones, pero en Marco hacen todo lo que pueden para satisfacer nuestras exigencias lo antes posible. En lo que al diseño de línea respecta, el de Marco es el mejor que he visto y me atrevo a decir que tanto Murray como Wayne, su principal ingeniero de diseño de envasado, son genios en su especialidad.
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Marco Limited - UK
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